超硬材料由于性能優(yōu)越，應(yīng)用不斷地在擴大，已從金屬加工發(fā)展到了光學(xué)玻璃加工、石材加工、陶瓷加工、硬脆材料加工等傳統(tǒng)加工難進(jìn)行的領(lǐng)域。
　　天然單晶金剛石，由于具有各向異性，因此各晶面的硬度相差甚大，在刀具刃磨時，擇其軟的一面作為研磨面，而將其硬的面作為前刀面或后刀面，這給研磨帶來了有利的條件，因其各向異性，所以在使用中，必須考慮到晶面的合理選擇，例如，硬度計的壓砧，在使用中，利用壓入或彈跳來衡量被測材料的硬度，但由于工作面的硬度不同，結(jié)果也各異，當(dāng)然采用硬的面，有利于延長壽命，又如天然金剛石制造的拔絲模，由于孔的工作面由各晶面構(gòu)成，因此硬度不一致，磨損便不均勻，同時會給線材的圓截面造成應(yīng)力差異，硬度不勻，而影響使用，金剛石燒結(jié)體和厚膜金剛石，由于各向同性，在這類產(chǎn)品上運用就變得非常有利。
　　PCD、PCBN,因其晶粒不同，濃度不同，性能也就不同，必須合理選擇。
　　厚膜金剛石是純金剛石，其硬度接近天然金剛石，而PCD、PCDN是金剛石粉與結(jié)合劑混合在一起燒結(jié)而成，因此硬度受到結(jié)合劑的影響，其硬度不如前者。
　　眾所周知，金剛石與鐵系有親和力，只能用在有色金屬和非金屬材料上，而CBN即使在1000℃的高溫下，切削黑色金屬也完全能勝任。已成為未來難加工材料的主要切削工具材料。一般超硬材料指的是人造金剛石、人造CBN。這兩種材料的同時存在，起到了互補的作用、可以覆蓋當(dāng)前與今后發(fā)展的各種新型材料的加工，對整個切削加工領(lǐng)域極為有利。
　　金剛石切削工具的高精度刃磨需要高超的技藝，為了獲得更高精度的切削刃口圓弧半徑，特別是精度小于0.05um以下的，對研磨機提出了相當(dāng)嚴(yán)格的要求，必須有極高回轉(zhuǎn)精度的主軸軸系，老式研磨機已不適應(yīng)，更多的開始采用空氣軸承作為支承，研磨盤必須能在機床上加以修平，使其端面跳動控制在0.5um以下。PCD和PCBN的刃磨相對而言比較容易，因為硬度相對比較低，用金剛石砂輪就能勝任，而厚膜金剛石則不同，其硬度接近天然金剛石，并且是各向同性的，所以刃磨比較困難。
　　近來，金剛石切削工具的刃磨已引起人們的關(guān)切，新的刃磨方案相繼提出，其中熱化學(xué)方法介紹頗多，如日本東京工業(yè)大學(xué)吉川昌范教授用加熱到800℃的鑄鐵盤來實施。在加速研磨的設(shè)想方面認(rèn)為，研磨工作量的70%在粗研，所以可以用熱化學(xué)方法先去除大部分的留量，然后再精研，可大幅度提高金剛石刃磨的工效。
　　3 金剛石及超硬材料應(yīng)用中的注意事項
　　天然單晶金剛石
　　在當(dāng)前的超精密加工中，天然單晶金剛石的切削工具已是必不可少。它可獲得極為鋒利的切削刃，其刃口圓弧半徑可以達(dá)到連掃描電子顯微鏡(SEM)也無法檢測的程度。據(jù)日本大阪大學(xué)井川直哉教授介紹，最小可達(dá)2～4nm,這是當(dāng)前的最高水平，是通過切削獲得的厚為1nm的切屑推算出來的。1986年日本專門成立了一個金剛石刀尖評價委員會，來解決刀尖的測量問題，直至今天仍然沒有很好解決，只是從0.05um提高到2～4nm。1992年東芝機械的淺井昭一也曾提出過利用掃描隧道顯微鏡(STM)或原子力顯微鏡(AFM)進(jìn)行檢測的建議，但是并沒有再報道過，我國華中理工大學(xué)精儀系在1996年報道了用AFM取得了進(jìn)展，這是可喜的成就。